在數位轉型的浪潮中，智能設備已邁向整線自動化，甚至是智能工廠。然而，在轉型過程中，許多傳統工廠面臨設備故障、停機待料、零件庫存失控，乃至資深技師經驗無法傳承等問題，成為侵蝕企業利潤的隱憂。
深耕金屬機櫃生產技術的製造大廠明昌國際，產品精準對接工具車、醫療推車及存儲機櫃等三大關鍵領域，近年來也積極佈局研發 AI 伺服器機櫃與半導體設備的機構件，以台灣製造、高度靈活的客製化能力享譽國際，兼具 ODM 與 OEM 雙軌實力。然而，隨著接單量與生產規模的擴大，傳統作業模式難以滿足需求，讓明昌國際尋求產線升級導入台達 DIAEMS 設備管理系統，將設備生產維護管理，成功轉化為可視、可控、可優化的企業核心數位資產。
製造業的隱形痛點：設備管理數位化不足，資訊分散影響維護效率
在導入台達 DIAEMS 系統前，明昌國際與多數傳統製造工廠一樣，面臨著高度人工與紙本作業的管理挑戰。人工與紙本紀錄不僅難以確保資訊準確度，資料分散在廠區各個角落，難以查詢更無法長期保存。當產線發生設備異常，作業人員必須先手寫紀錄、再跨部門找人報修、翻閱紙本核對設備問題。耗時的溝通與資訊確認流程，造成「非計畫性停機時間」增加，對講求高稼動率的產線而言，直接影響生產效率與營運成本。
不僅如此，缺乏結構化數據也讓設備管理面臨更多挑戰。設備零件更換缺乏數位記錄，維護歷程無法追蹤，定期報表依賴人工整理，資訊容易遺漏且缺乏時效性。零件與備品庫存缺乏即時控管，時常導致「急單採購成本增加」或「重複採購造成的呆滯料」，管理成本大幅上升。部門間無統一系統，維護責任不清、交接困難，且資深技師累積的維修經驗難以傳承，較不易形成可查詢、可延續的知識資產。
台達 DIAEMS 五大解方，為設備打造「數位履歷」與「即時戰情室」
面對明昌國際的痛點，台達不只是將作業流程「電子化」，更是透過數位管理邏輯，結合專業的導入經驗，為明昌量身打造全面轉型的五大解方。首先，台達以全流程數位化，打造一鍵檢索的數位資料庫。以全數位化流程取代傳統紙本，將維護規範與設備點檢、保養、維修記錄整合至系統資料庫。確保資料不因人員異動而遺失，達成資料一鍵檢索、即時調閱，建立企業長期維運的知識產權。第二，為每台設備與關鍵零件建立數位身分，詳盡記錄從入庫、安裝、更換到報廢的完整歷程。無論是查閱保固期限或進行故障原因分析，皆能精準追蹤。
第三，針對庫存，自動預警機制讓備件低於設定值時，系統主動提醒採購；同時盤點歷史領用數據，推算黃金庫存水位，顯著降低管理成本。第四，透過內建標準化維護流程，明確各級管理與技術人員的角色權責。透過系統派工與簽核機制，確保任務責任到人、進度透明，大幅降低溝通成本。最後，系統自動彙整產線數據，生成即時可視化看板。管理者可隨時掌握設備運轉狀態、故障率與保養進度，免除人工報表，提升資訊即時性，協助管理者快速掌握設備狀態與決策。
導入台達 DIAEMS 後，明昌國際團隊分享：「最有感的效益在於『即時叫修』。過往，從報修到維修人員知情，時間平均要花上 2 天；導入即時叫修功能後，系統自動通知技術人員，節省將近 90% 的溝通與通知時間。」
數位化讓維修人員能快速取得所需工具、零件與維修資訊，減少查找與摸索時間。明昌國際團隊指出：「以前維修時常要到處問哪邊壞掉、該怎麼修、零件去哪拿，白白浪費好幾個小時。現在系統提供即時翻查、維修指導以及零件位置指示，維修過程相當明確順利。以往耗費數天的維修流程，現在一般都在數小時內就完成，甚至最快 2 小時就能完修，讓設備立即恢復運作！」
此外，在備件管理上，透過設備維修履歷報表查詢，能精準推算出合適的庫存水位並通知採購確切數量，廠區鮮少再發生零件不足的情況。團隊更貼心地將最常用的零件調整至最易拿取的地方，減少取料與等待時間，讓設備維護作業更加順暢。
設備管理數位化，全面提升維護與管理效率
透過台達 DIAEMS，明昌國際成功建立設備的「數位履歷」，讓維修成效轉化為具體、可量化的數據。管理者不再憑感覺做決策，而是根據客觀數據進行資源的優化分配，甚至能進一步作為未來設備汰換或採購的重要基準。
台達 DIAEMS 不僅幫助明昌國際解決眼前的產線維護痛點，更將資深技師的經驗轉化為系統知識庫，縮短新進人員的學習曲線，讓維護知識持續累積，成為企業的重要管理資產。透過數據驅動決策、管理優化，助力台灣金屬加工與製造業持續提升設備管理效能與競爭力。
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