德國汽車巨頭賓士（Mercedes-Benz）於 10 月 21 日宣布，在德國南部庫彭海姆（Kuppenheim）啟用歐洲首座整合機械-濕法冶金製程的電池回收廠，成為全球首家擁有自家電池回收設施，實現電池回收閉環的汽車製造商。
回收率高達 96%，打造電動車循環經濟
這座回收廠每年可處理 2500 噸電池，回收的材料可生產超過 5 萬個電池模組，供應賓士新款電動車使用。該廠採用創新的機械-濕法冶金製程，預計回收率可達 96% 以上，能有效回收鋰、鎳、鈷等稀有且珍貴的原料，並應用於生產新電池。
德國總理蕭茲出席開幕儀式，肯定賓士的創新精神
德國總理蕭茲（Olaf Scholz）和巴登-符騰堡邦環境部長沃克（Thekla Walker）出席了在庫彭海姆舉行的開幕儀式。
蕭茲表示：「汽車的未來是電動車，而電池是電動車的關鍵組成部分。為了以資源節約和永續的方式生產電池，回收也至關重要。循環經濟是增長引擎，同時也是實現我們氣候目標的重要基石！我祝賀賓士透過在庫彭海姆的投資，展現了他們的勇氣和遠見。德國仍然是新興和創新技術的尖端市場。」
賓士董事會主席康林松（Ola Källenius）表示：「賓士的目標是以永續的方式打造最令人嚮往的汽車。作為汽車工程的先驅，歐洲首座整合機械-濕法冶金製程的電池回收廠，代表我們在提升原物料永續性方面邁出了重要一步。」
機械-濕法冶金製程，節能減廢
該廠的機械製程透過多階段的複雜程序，將塑膠、銅、鋁和鐵分類和分離。後續的濕法冶金製程則專門處理電池正負極材料，透過多階段化學程序，將鈷、鎳和鋰等有價金屬分別提取出來。
與歐洲現行的火法冶金相比，濕法冶金製程的能源消耗和材料浪費更少，其製程溫度最高僅 80 攝氏度，因此能耗更低。此外，與所有賓士生產工廠一樣，這座回收廠也以淨零碳排放的方式運作，並使用 100% 綠色電力。廠房屋頂還安裝了峰值輸出功率超過 350 千瓦的太陽能光電系統。
賓士積極推動電池價值鏈循環
賓士表示，他們在處理電池系統的循環性時，考慮了三個核心主題：循環設計、價值保留和閉環回收。該公司也為其電動車提供翻新電池作為備用零件，其子公司賓士能源（Mercedes-Benz Energy）也建立了大型固定式儲能應用業務。
與 Primobius 合作，獲德國政府支持
賓士的電池回收廠技術合作夥伴是 Primobius，這是一家由德國工廠和機械工程公司 SMS 集團和澳洲製程技術開發商 Neometals 合資成立的公司。該工廠也獲得德國聯邦經濟事務和氣候行動部的資助，與三所德國大學合作進行科學研究計畫，研究整個回收價值鏈，包括物流和再整合概念。
＊本文開放合作夥伴轉載，資料來源：《Mercedes-Benz》、《Recycling Today》首圖來源：Unsplash。
