談到打造智慧工廠，多數企業的第一個念頭往往是汰換設備、更新控制系統。但對一座已穩定運作多年的工廠來說，全面換新不只成本高昂，還得承擔停產的風險。位於捷克的 Mitsubishi Electric Automotive Czech（MEAC）選擇了另一條路：不更動運轉逾 10 年的控制系統，只在既有產線上疊加一層資料連結，就串起超過 100 台設備。它想證明的是，讓老工廠變聰明，未必得先把機器換掉。
保留能用的，只加一層資料
據《The Manufacturer》報導，MEAC 是 Mitsubishi Electric 的子公司，位於捷克斯拉尼（Slaný），員工超過 500 人，供應包含整合式起動發電機在內的汽車電子零件給歐洲車廠。面對逐年成長的生產資料，它在數位轉型的方法上沒有走汰換機器的路線，而是選擇保留能用的。
MEAC 製造工程經理 Jan Kabát 表示，廠內原有的控制單元已可靠運作超過 10 年，現代化的做法是透過 MES（製造執行系統）介面建立一層資料層，在不打斷產出的前提下連結機台、產生營運洞察。他強調，公司不會為了現代化而現代化，只在能帶來可衡量效益的地方，才加上連結與資料能力，具體來說就是更少停機、更好的可視性，以及更快排除故障。
透過這層資料架構，MEAC 連結了逾 100 台設備，建立起一個能看見整廠表現的數位層，且據稱未產生顯著的資本支出。這些資料如今成為其日常決策的基礎，工程師可自建報表，並在需要更高製程可視性的地方加裝感測器。
連上線只是開始，資料要能持續改善品質
對 MEAC 而言，連結的真正價值在於持續改善製造表現。數位工具與分析讓團隊能清楚看見製程細節，在問題影響品質或交期之前就先發現、修正。
MEAC 總經理 Dalimil Bartoň 告訴《The Manufacturer》，該公司用資料驅動製程與產品品質的持續改善：透過分析詳細的製造資料，找出缺陷型態、優化製程、降低廢品，換來對客戶更一致的品質，以及更低的製造成本。他強調，關鍵是知道如何部署系統、讓它們在一套完整的 PDCA 循環（即計畫、執行、查核、改進的持續改善流程）裡真正支援生產。
同一套資料思維，也延伸到人與廠房
MEAC 把同一套資料思維延伸到了員工身上。該公司製造資深經理 Petr Soukup 表示，他們以 RFID 辨識操作人員、掌握其工作位置，再結合肌肉負荷與工位層級的資料，用來規劃輪班、更有效地安排工作，以減輕人體工學負荷，結果是讓跨班次的表現更為一致。
被「資料化」的還不只是產線與人，也包括整棟廠房。MEAC 建立了一套以 PLC 與監控軟體為基礎的「軟體定義建築」（Software-defined Building），把廠房環境也納入可管理的範圍。
MEAC 設施經理 Milan Koňarik 表示，這套系統把 HVAC、資料中心、預冷系統、不斷電系統（UPS）等技術設施，用逾 3,000 個量測點整合進單一資料視圖，加快決策速度。系統還能觸發簡訊與 email 告警、支援更聰明的能源採購，協助節能團隊即時行動；他將其視為降低能源成本與營運風險、同時對接碳中和目標的實用工具。
當車廠持續承受效率、品質與永續的壓力，MEAC 的做法提供了一個參照：數位轉型不一定要以打斷既有生產為代價，而是可以把散落在產線、人員與廠房的資料連起來、讓它成為日常決策的依據，並交給資料說話。
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＊本文開放合作夥伴轉載，資料來源：《The Manufacturer》、MitsubishiFAEU、Mitsubishi Electric，首圖來源：Unsplash
